La carrocería central y el chasis, como plataforma de carga básica-del AGV, afectan directamente la estabilidad y la eficiencia operativa del equipo. Los montacargas AGV modernos generalmente utilizan marcos de aleación de aluminio o acero de alta-resistencia, lo que logra una reducción del peso estructural mediante un diseño optimizado. Tomando como ejemplo un modelo estándar con una capacidad de carga de 1,5 toneladas, el peso en vacío se puede controlar dentro de los 800 kg, logrando una relación-carga-a{8}}peso líder en la industria de 10:1. En cuanto a la configuración del sistema de accionamiento, la combinación de servomotores y reductores de precisión se ha generalizado, lo que permite un ajuste preciso de la velocidad de 0,05 m/s. Los diseños de los sistemas de ruedas muestran una tendencia de desarrollo diversificada: los tipos de accionamiento diferencial, con un radio de giro mínimo de 800 mm, son adecuados para el funcionamiento en pasillos estrechos; los tipos de ruedas omnidireccionales utilizan la tecnología de ruedas Mecanum, que permite un movimiento libre de 360 grados en un avión; Los tipos de dirección multi-ejes satisfacen las necesidades de manipulación de materiales pesados que pesan más de 10 toneladas a través de mecanismos de dirección hidráulica.
Tecnología de navegación y posicionamiento: los modernos sistemas de navegación para montacargas AGV exhiben características de integración de múltiples-tecnologías. La navegación láser, que utiliza reflectores para el posicionamiento, logra una precisión de repetibilidad de ±5 mm, adecuada para fábricas estandarizadas; La tecnología SLAM (localización y mapeo simultáneos) elimina la dependencia de marcadores ambientales.
Sistema de control inteligente: la arquitectura de control distribuido se ha convertido en la tecnología principal, con el controlador integrado responsable del control de movimiento en tiempo real-y el sistema de programación que permite la colaboración entre múltiples-máquinas. El sistema FMS desarrollado conjuntamente por Huawei y Geek+ puede programar simultáneamente 200 AGV, reduciendo el riesgo de colisiones de equipos por debajo del 0,1 % mediante algoritmos de ruta dinámica. La aplicación de tecnología de aprendizaje profundo permite a los AGV manejar condiciones operativas anormales; por ejemplo, cuando se detecta una deformación del palet, el sistema ajusta automáticamente la profundidad de inserción de la horquilla y reduce la velocidad de elevación.
Sistema de protección de seguridad: el diseño de seguridad mecánica sigue los estándares ISO 3691-4, incluidos requisitos técnicos como una distancia de frenado de emergencia que no exceda los 0,5 m (a una velocidad de 1 m/s) y una fuerza de activación de colisión omnidireccional de menos de 50 N. El sistema eléctrico adopta un circuito de seguridad SIL3, que puede cortar la energía en 10 ms cuando se detecta una corriente anormal. El escáner de seguridad láser forma una zona de protección de tres niveles: la máquina se detiene inmediatamente en la zona de peligro dentro de los 2 m, reduce automáticamente la velocidad en la zona de advertencia dentro de los 4 m y activa una alerta temprana en la zona de detección dentro de los 6 m.